「加工に困った。納期に困った」を抱えたとき、榊原工機にまとめて相談する最大のメリットは、手のひらサイズの小物部品に特化した少量～中量（1～200個）・短納期対応の体制と、切削から放電・ワイヤー・表面処理まで広く手配できるネットワーク力で、試作から立ち上げまでをワンストップで前倒しできる点にあります。

小ロットの難加工・高精度案件も、具体的な事例と設備運用のノウハウに基づき、技術者同士の会話で最短ルートの段取りに落とし込めます。

榊原工機は愛知県春日井市の町工場で、小物部品の少量生産と試作開発に特化しています。1～200個の短納期対応を打ち出し、手のひらサイズの機械部品・治具・自動機部品を得意領域として明確化しています。

量産に最適化された工場では採算が取りにくい小ロット・多品種の案件で価値を発揮するため、工程設計や治具づくりの初動が速いのが特長です。

相談の入口は「こんな部品できる？」で十分です。設計図がラフでも、用途・要求公差・組付け相手などを会話で詰め、加工経路・固定法・基準出しをその場で描き出す進め方に慣れています。

「試作でまず1個」「テスト後に20～50個」という段階的なロット変動も想定に入れて、段取りの再利用や刃具選定をあらかじめ設計します。

切削（旋盤・マシニング・複合・5軸）を中核に、放電加工・ワイヤーカット、さらには熱処理・表面処理・板金まで、アライアンスネットワークを活用してワンストップで対応します。

焼入れ鋼の精密仕上げや難削材の微細加工など、一般的に工数が膨らみやすい領域にも事例ベースの知見があります。

加工の範囲が広いほど中間業者が増え納期が延びがちですが、榊原工機は自社主導で工程を束ねるため、配車・受け渡しのロスを極小化できます。

ワイヤーカットで形状精度を担保し、5軸で一体加工に切り替えるなど、工程間の最適配分で手戻りを抑制する運用を日常的に行っています

短納期の鍵は「初回段取りの質」と「工程の直列化回避」です。榊原工機では、中間レス（手配の挟み込み）の削減と、加工・熱処理・表面処理の前倒し連携で、全体のリードタイムを圧縮します。

例えば、ワイヤーカット用の下準備を切削段階で織り込み、治具兼用のベースを先行製作することで、後工程のセット時間を大幅に短縮します。

また、1～200個レンジのロットでは、工具摩耗と段取り回数のバランス設計が重要です。榊原工機は初回試作で得た切削条件を検証し、同一治具での再現性と段取り時間の標準化で、2回目以降の納期とコストのブレ幅を狭めます。

結果として「まずは最短で1個、次に必要数を無理なく」という進め方が現実的になります。

図面が未確定で先に進めない

用途と機能要求の聞き取りから、加工起点の暫定仕様を提示し、試作で機能確認→公差確定の流れを提案します。

成形や板金も絡み、取りまとめが難しい

工程全体を一括管理し、製缶・板金・表面処理の協力先と連携して一貫対応します。

難削材・熱処理品の最終精度が不安

放電・ワイヤーカットを組み合わせ、熱影響や反りを考慮した工程分割で最終精度を担保します。

テスト期日の直前で時間がない

短納期レンジに特化した社内体制と手のひらサイズ領域の段取り資産で、立ち上げの初速を上げます。

公式事例集では、難形状・複雑加工に対し「YES」で応えてきた背景と工夫が紹介されています。

例えば5軸加工の活用では、同時5軸での一体加工により、段取り替えを最小化し、位置誤差の累積を抑えたケースが掲載されています。

また、焼入れ材の仕上げでは、前工程の基準づくりと放電の使い分けで、切削のみでは難しい精度と面品位を両立しています。

小ロットカテゴリの実績としても、1個～少量の依頼で品質と納期を両立させた取り組みが多数あり、試作→小ロット→追加の流れが見える形で整理されています。

こうした蓄積が「初回から外しにくい段取り」の再現性につながっています。

5軸加工機

工具に対して素材を5つの軸方向へ同時に動かし、複雑形状を一体で加工できる機械。段取り回数が減り、精度の累積誤差を抑えられます。

放電加工／ワイヤーカット

電気エネルギーで金属を微細に溶かして除去する方法。硬い材料や薄肉・微細形状の最終仕上げに有効です。

段取り

加工前の準備作業の総称。固定方法（治具）・基準面・工具選定などを含み、短納期の成否を左右します。

アライアンス

外部の信頼できる加工パートナーとの協業ネットワーク。社内にない工程も一括で取りまとめます。

これらの用語が絡み合う現場では、単一の工程最適ではなく、全体最適の設計が早さと品質を同時に引き上げます。

榊原工機では、図面・3Dデータが未確定でもヒアリングから入ります。必要な性能・組付け想定・検査方法を確認し、加工や治具の方向性・検査基準を「まず試作1個」で合わせにいきます。

このとき、後でロットが増える前提で、再現性の高い治具設計やプログラムの再利用方針を初回から組み込みます。

こうした「段階設計」により、最短の納期と無理のないコストの接点をつくります。

ワンストップの安心感

工程の取りまとめは連絡の往復を減らし、各工程の待ち時間や受け渡しミスを防ぎます。榊原工機は自社の主導で全体スケジュールを俯瞰し、ボトルネックを先読みして順序や並行作業を調整します。

板金・熱処理・表面処理を含む案件でも、「一社窓口」で最後まで面倒を見る体制が構築されています。

品質保証面では、試作段階から検査方法を固めることで、量産に向けた測定基準の標準化が進み、検査のやり直しや解釈違いを防ぎます。

結果として、初期不良や後戻りのリスクが抑制され、短納期でも安心して依頼できる体験につながります。

コストの考え方と見積りの透明性

小ロットは単価が上がりがちですが、榊原工機は段取りの工夫と工程集約で「総コスト」を抑えにいきます。

具体的には、5軸による一体加工への切替、治具共通化、ワイヤー・放電の適正配分で、工数とリスクを同時に低減します。

また、試作1個の段階で「量産時の見込み」を併記し、将来ロットでの単価の下げ代を見える化します。

見積の透明性は、工程ごとの役割と狙いを会話で説明することから始まります。なぜその順番か、なぜその設備か、検査は何を保証するかを、専門用語を噛み砕いて共有します。

これにより、短納期でも納得感のある意思決定が可能になります。

• 製品の立ち上げ初期で、3D試作＋組付け検証までを短サイクルで回したい

• 高硬度材・難削材が絡み、切削と放電の線引きに迷っている
• 基準面が少なく保持が難しい「つかみ代」問題を解きたい
• 数個～数十個の多品種ロットで、段取り替えの累積を抑えたい

これらは榊原工機の得意分野で、事例やノウハウを踏まえた提案が可能です。

実際の加工エピソード

5軸加工による段取り削減事例

ある複雑形状の治具部品では、従来の3軸加工では段取り替えを2回必要としていましたが、5軸加工機の導入により1回の段取りで完結できるようになりました。これにより、位置決め誤差の累積を防ぎ、納期を約30%短縮することに成功しています。

焼入れ鋼の高精度仕上げ

焼入れ後の鋼材は硬度が高く、通常の切削加工では工具摩耗が激しく精度を保つのが困難です。この課題に対し、放電加工による粗取りとラッピング仕上げを組み合わせることで、±0.005mmの精度を安定して実現しました。

小ロット50個での治具共通化

試作後に50個の追加依頼があった案件では、初回試作時に量産を見越した治具設計を行っていたため、治具の共通化により段取り時間を40%短縮。結果として、単価を抑えながら短納期での納品を実現しました。

ワイヤーカットの前倒し連携

通常は切削完了後にワイヤーカットを行うところ、切削段階でワイヤー用の基準穴加工を織り込むことで、後工程での段取り時間を大幅に削減。全体のリードタイムを1週間短縮した事例もあります。

榊原工機は1989年創業。機械部品・治具・試作に強みを持ち、春日井市の自社工場を拠点に、地域に根ざしたものづくりを続けています。

代表は現場発の改善と小ロット特化の体制づくりを進め、頼られる町工場としての役割を磨いています。

まずは「こんな部品できる？」から、納期・加工・コストの課題を一緒にほどいていきます。お気軽にご相談ください。