製造業の現場で仕事をしていると、どんなに気をつけていてもミスをしてしまうことがありますよね。特に単品小ロットの加工を請け負う会社では、加工1件ごとに設定やプログラムを変更する必要があるため、そのリスクも高くなりがちです。

愛知県春日井市にある旋盤・マシニング・5軸加工が得意な部品加工メーカー、榊原工機では先日、続けて3台もの加工機で立て続けにトラブルが発生したそうです。今回はそのトラブルの発生状況のリアルなところを、榊原社長に詳しく聞いてみました。

最初にNC旋盤で発生したトラブル、原因は「原点位置の入力ミス」でした。

原点位置の入力とは、NC旋盤において加工の基準となる座標を設定する重要な作業です。この原点を基準にして、刃物がどこまで移動するか、どの位置で加工を行うかが決まるため、間違った座標を入力してしまうと、意図しない動作を引き起こす危険があります。

今回は設定した加工プログラムで、本来なら刃物台が材料の手前まで移動して止まるはずが、原点位置の入力を間違えてしまったために、刃物台が主軸にぶつかってしまったのです。

「見た目ではそれほどひどい感じにはなっていないんですよ。車の事故のようにぐちゃぐちゃになっているわけじゃない」と榊原社長。しかし、精密な測定をしてみると刃物台が0.2mm浮き上がっていたとのことで、精密切削にはこれが致命的なズレなのだそうです。

「0.2mm、数字だけ聞くと大したことではないように思うかもしれませんが、精密加工では基準値から少しでも外れてしまうとアウトです。結局刃物台の交換が必要になりました」

修理費は数百万円。「保険に入っていて本当に良かったです。もしこれが自腹だったら、機械も10年以上使っているので、修理せずに廃棄も検討しなければならないところでした」と榊原社長は振り返ります。

2台目のトラブルはマシニングセンターでの工具長補正ミスでした。

工具長補正とは、加工に使う工具の長さを機械に認識させる作業です。これが間違っていると、工具が意図した位置で動作せず、材料や機械本体に衝突してしまいます。ここで、工具長の補正値の入力を間違えたことで主軸と工具が衝突し、主軸のベアリング交換が必要になりました。

そして3台目は、複雑形状の高精度加工で活躍している5軸加工機でのトラブルでした。

「翌朝までに加工を終わらせようと、全てセットして夜間運転を行ったのですが、朝来てみたら主軸が焼き付いて止まっていました」と榊原社長。原因は、最高回転数の15,000回転で運転していたことではないかと推測します。

「何かあってもすぐに対応できない夜間運転では、最高回転数の80%程度に抑えた方がいいと言う同業者もいます。ただ、今回はオペレーターが最高回転数で設定したために、焼付いてしまったかもしれません」とのこと。勉強代としては高い修理費用がかかってしまいました。