ガレージブランドや個人ブランドの皆様、そして最先端の製品開発に情熱を注ぐ企業の担当者の皆様。新しい製品やアイデアを形にしようとするとき、様々な「ものづくり」の壁に直面することは少なくありません。

「この複雑なデザイン、本当に加工できるのだろうか？」 「他社では『無理だ』と断られてしまったが、諦めたくない…」 「特殊な素材を使いたいけど、加工してくれるところが見つからない」 「少量生産や試作だから、高品質な加工は難しいと諦めている」 「納期が非常に厳しいが、なんとか間に合わせたい…」

もし、これらの疑問や課題に共感いただけるなら、ご安心ください。私たち榊原工機は、精密切削加工のプロとして、お客様の「ものづくり」におけるあらゆる困難な加工の悩みに、ものづくりの駆け込み寺として全力で応え続けています。

私たちは、加工難易度の高い部品も諦めないという信念のもと、お客様の「こんな部品できる？」という問いに対し、常に「YES」と答え、最高のパフォーマンスで具現化することをお約束します。

この記事では、私たち榊原工機がこれまでに解決してきた、お客様の「こんな部品できる？」という困難な加工事例を具体的にご紹介します。いかにして私たちのクリエイティブなものづくり哲学と考えて動く多能工エンジニアの知恵、そしてバリエーション豊かな設備群が一体となり、不可能を可能にしてきたのか、その深層にある「ものづくり」の物語を詳しく解説いたします。

なぜ私たち榊原工機が、他社で断られるような困難な加工の課題にも対応できるのでしょうか。その理由は、以下の3つの強みが密接に連携し、互いにシナジー効果を生み出しているからです。

考えて動く多能工のエンジニアの「知恵と経験」

私たちの最大の強みは、単に機械を操作するだけでなく、お客様の依頼に対し、深く思考し、最適な加工法を導き出す「考えて動く多能工のエンジニア」がいることです。彼らはまさに「精密切削加工のプロ」であり、お客様の「こんな部品できる？」という問いに対し、その「難しさ」の本質を見抜き、解決策を導き出します。

私たちエンジニアは「いつも頭を旋盤のように高速回転させてベストな加工法を考えています」。加工の依頼があった際も、この思考プロセスは常にフル稼働します。

例えば、材料選定の段階では「材料は……角から削ろうか、丸から削ろうか」と、素材の形状や特性から深く検討を始めます。難削材であっても、その供給形態を考慮し、最も効率的で加工歪みを抑える素材選定を行います。

機械選定においても戦略的に判断します。「5軸か複合加工機なら穴加工まで1台でできるけど、あいにく今日は2台とも埋まっている。特急案件だから、すぐ動けるマシニングと旋盤で工程を組もう」と、限られたリソースの中で、部品形状、素材、精度、納期に応じて最適な機械の組み合わせを瞬時に判断し、加工戦略を立てます。

さらに加工順序、固定治具、プログラムの最適化では「では、どの順番で削るのがベストだろうか？ 固定治具は？ プログラムは？」と、あらゆる可能性を検証し、緻密な工程計画とプログラミングを行います。

当社のエンジニアは特定の機械に特化せず、「旋盤、マシニング、ワイヤー加工が特に得意です」とあるように、多様な加工技術を習得しています。この幅広い知識と経験があるからこそ、一つの技術に固執せず、複数の加工技術を組み合わせることで、困難な課題を解決できるのです。

また「金属も樹脂もご相談ください」の言葉通り、多能工エンジニアは幅広い材質の特性を深く理解し、最適な加工方法を選択できます。

夢を現実にする「バリエーション豊かな設備群」の力

当社の「考えて動く多能工のエンジニア」の知恵は、「柔軟な小ロット生産を実現しているバリエーション豊かな設備群」があってこそ最大限に発揮されます。多種多様な加工機を保有しているからこそ、素材の特性や部品の形状、要求される精度、納期に応じて、最適な機械を選択し、あるいは組み合わせて運用することで、お客様のどんなアイデアも「カタチ」にできるのです。

5軸加工機、複合加工機、ワイヤーカット、マシニングセンタ、NC旋盤など、それぞれの得意分野を持つ設備を状況に応じて使い分け、あるいは組み合わせることで、加工難易度の高い部品も諦めない強みを発揮します。

例えば、複雑な三次元形状には5軸加工機を、超高硬度材にはワイヤーカット加工を、丸物と角物が混在する形状には複合加工機をといったように、各設備の特性を最大限に活用しています。

少量・試作にトコトン強い「柔軟な対応力」

お客様の「こんな部品できる？」という問いの多くは、新製品の試作や限定生産、あるいは特殊なカスタマイズ部品から生まれます。榊原工機は、「少量・試作にトコトン強い会社です」という強みで、このようなニーズに柔軟に対応します。

「手のひらサイズの部品を中心に、小物部品なら何でも加工OK！」という得意分野で、微細で複雑な部品の試作から生産までを強力にサポートします。

さらに「急ぎで部品加工を発注するときのコツ」を熟知しているため、緊急時にも安心してご相談いただけます。大量生産では対応が困難な特殊な要求にも、小回りの利く体制で迅速に対応できることが私たちの大きな特徴です。

ここからは、実際に榊原工機がお客様の「こんな部品できる？」という問いに対し、どのように「YES」と答えてきたのか、具体的な加工事例をご紹介します。

事例1: 焼入れ鋼に追加工は可能？ – 超高硬度材への精密な穴あけとスリット加工

お客様からこんなご相談をいただきました。「HRC60を超える焼入れ鋼製の金型部品に、熱影響を極力与えずに、直径0.2mmの微細な穴と、R0.05mmのシャープな内角を持つスリットを追加工したい。他社では工具が持たない、歪みが出る、と断られてしまった…」

このような超高硬度材の精密加工は、通常の切削加工では非常に困難です。工具の摩耗が激しく、切削熱による材料の変形や性能劣化が避けられません。

榊原工機では、この難題に対し、切削加工では工具摩耗や熱による歪みが避けられないと判断しました。そこで、ワイヤーカット加工を最適な解決策として提案しました。

ワイヤーカット加工とは、細い金属ワイヤーに電流を流し、放電による熱で材料を溶かしながら切断する加工法です。工具が直接材料に接触しないため、材料の硬さに加工性が左右されず、熱影響も極めて少ないという特徴があります。

当社の熟練エンジニアは、ワイヤー径0.05mmという極細のワイヤーと、精密なプログラムにより、直径0.2mmの穴を寸法の狂いなく加工しました。さらに、R0.05mmという極めてシャープな内角を持つスリットも、バリやカエリを発生させることなく、設計通りの高精度で実現しました。

この結果、お客様は部品の硬度を損なうことなく、必要な形状を後から精密に追加加工できたことで、製品の信頼性と寿命が向上しました。また、従来不可能とされた複雑で微細な形状を、高硬度材にも適用できるようになり、製品設計の幅が大きく広がりました。

事例2: 複雑な自由曲面を持つ軽量化部品を、最高の表面品質で試作したい

航空宇宙分野のお客様から、こんなご相談をいただきました。「航空宇宙分野向けの軽量化部品で、複雑な三次元自由曲面が連続する流線型デザインが必要。特に表面の滑らかさが重要で、他社では加工後の研磨仕上げに多くの工数がかかると言われた。試作なので短納期も必須…」

この複雑形状と表面品質の要求に対し、私たちは5軸加工機の特性を最大限に引き出すことを提案しました。当社のエンジニアは、自社製品である高級ゴルフパター「SAKAKI PUTTER」の開発で培った5軸加工の深いノウハウを持っていました。

5軸加工機とは、従来の3軸（X、Y、Z）に加えて、2つの回転軸を持つ工作機械です。これにより、工具を常に最適な角度で材料に当てることができ、複雑な三次元形状でも一度の段取りで加工が可能になります。

緻密なCAMプログラミングとシミュレーションを駆使し、工具姿勢を常に最適化しました。ワークを一度固定するだけで多面加工が可能なため、段取り替えによる位置決め誤差を排除し、加工時間を短縮できました。

さらに、工具の切れ味への徹底したこだわりにより、加工後の研磨工数を大幅に削減できる、極めて滑らかな表面品質を実現しました。

この結果、複雑な自由曲面を設計通りの精度と表面品質で実現し、お客様の革新的なデザインを忠実に再現できました。また、試作段階での加工リードタイムを短縮し、後工程の研磨工数も削減できたことで、開発全体のスピードアップとコスト効率化に貢献しました。

事例3: 丸物と角物が混在する複合形状部品を、誤差なく一貫加工したい

機械部品メーカーのお客様からこんなご相談をいただきました。「直径30mmのシャフトの片側に、精密なキー溝とM3のネジ穴、反対側には3mm厚のフランジに複数の固定穴が必要な部品。旋盤とマシニングにそれぞれ載せ替えることで、軸のズレや位置決め誤差が心配だ…」

このような丸物（旋削加工が必要な円筒形状）と角物（ミーリング加工が必要な角形状）が混在する複合形状は、従来は旋盤とマシニングセンタを使い分けて加工する必要がありました。しかし、機械を移し替える際の位置決め誤差は避けられません。

私たちは、このような複合形状に対し、複合加工機による「一貫加工」を提案しました。複合加工機とは、旋削機能とミーリング機能を一台に併せ持つ工作機械で、ワークを一度チャックしたまま、旋削とミーリングの両方の加工が可能です。

当社のエンジニアは、旋削加工とミーリング加工の最適な組み合わせを考慮した工程設計とプログラミングを実行しました。ワークを一度チャックしたら、その状態で全ての加工工程を終えることで、シャフトの真円度、キー溝の直角度、ネジ穴の位置精度、フランジの平面度を高いレベルで両立させました。

この結果、段取り替え誤差を排除し、部品全体の寸法精度と幾何公差を保証できました。製品の組立性や機能信頼性が飛躍的に向上し、さらに複数の機械を渡り歩く時間と手間がなくなることで、加工時間を大幅に短縮し、お客様の短納期ニーズに応えることができました。

事例4: 医療機器向けの特殊樹脂部品を、金属部品並みの精度で加工してほしい

医療機器メーカーのお客様からこんなご相談をいただきました。「生体適合性を持つPEEK樹脂で、0.05mmの溝や0.3mmの貫通穴など、金属部品並みの精度が求められる微細な部品を作りたい。樹脂は熱で溶けたり変形したりしやすいから、通常の切削では難しいと言われた…」

PEEK樹脂は、優れた耐熱性と化学的安定性を持つエンジニアリングプラスチックで、医療機器分野で注目される素材です。しかし、切削加工時の熱に敏感で、通常の金属加工と同じ条件では溶着や変形が発生してしまいます。

「金属も樹脂もご相談ください」の強みを活かし、PEEK樹脂の特性を深く理解した上で、最適な加工条件と工具選定を立案しました。

具体的には、以下の対策を講じました。まず、樹脂の溶着を防ぎ、バリの発生を抑えるための、切れ味鋭い専用のエンドミルやバイトを選定しました。次に、加工熱の発生を最小限に抑えるため、通常の金属加工よりも切削速度と送り速度を大幅に調整しました。

さらに、切削油ではなく、強力なエアブローで加工点から熱と切りくずを効率的に除去し、溶着や変形を防ぎました。また、薄肉部が変形しないよう、ワークを安定して保持できる治具を設計しました。

この結果、高精度な樹脂部品を実現したことで、お客様は生体適合性というPEEK樹脂の特性を活かし、製品の機能性と安全性を向上させることができました。また、特殊な設備投資なしに、汎用機での工夫により高品質な樹脂部品を安定供給し、コスト効率も改善しました。

難削材への対応実績

私たちは樹脂だけでなく、チタン合金、インコネル、ハステロイなどの難削材にも対応しています。これらの材料は、優れた特性を持つ反面、加工時の切削抵抗が大きく、工具摩耗が激しいという特徴があります。

難削材の加工では、適切な工具選定と切削条件の設定が重要です。例えば、チタン合金の場合は、切削熱を効率的に除去するための特殊なコーティングを施した工具を使用し、断続的な切削により工具温度の上昇を抑制します。

また、切削油の選定も重要で、冷却性能と潤滑性能を両立した専用の切削油を使用することで、工具寿命の延長と加工精度の向上を実現しています。

事例5: 展示会に間に合わせたい！超特急で試作部品を製作してほしい

こんな緊急のご相談をいただくことがあります。「展示会まであと3日しかない！このアルミ製の試作部品をどうしても間に合わせたいんだが、通常納期では間に合わない。複雑な形状だけど、何とかできないか？」

このような超特急案件では、通常の工程管理では対応が困難です。私たちは「特急案件だから、すぐ動けるマシニングと旋盤で工程を組もう」と、その日の稼働状況を瞬時に判断し、最適な機械の組み合わせと工程計画を立案しました。

社長が「お話し好き」なため、電話で直接事情を説明していただくことで、より迅速な対応が可能でした。5軸加工機や複合加工機が埋まっていたため、空いているマシニングセンタとNC旋盤をフル活用しました。

それぞれの工程を分担し、熟練のエンジニアが夜間作業もいとわず、全力で加工を進めました。「急ぎで部品加工を発注するときのコツ」を熟知している私たちだからこそできる、最短ルートでの加工を実現しました。

この結果、絶望的な納期の中、高品質な試作部品を無事に完成させ、お客様は展示会で新製品を披露することができました。お客様の緊急ニーズに全力で応えたことで、厚い信頼関係を築くことができました。

特急対応を可能にする体制

私たちが特急対応を実現できる理由は、単に設備が充実しているからではありません。多能工エンジニアが複数の機械を扱えることで、設備の稼働状況に応じて柔軟な工程組みが可能になります。

また、小ロット専門の強みを活かし、大量生産ラインに縛られることなく、緊急案件を優先的に処理できる体制を整えています。さらに、長年の経験により「どの工程が時間短縮のボトルネックになるか」を瞬時に判断し、最適なリソース配分を行うことができます。

これらの事例が示すように、榊原工機がお客様の「こんな部品できる？」という問いを解決することで、多大な価値を創造します。

アイデアをカタチにする「デザインの自由度と機能美の実現」

「こんな形状は加工できないだろう」と諦めていたデザインも、榊原工機ならば具現化できる可能性が広がります。5軸加工による複雑な自由曲面や、ワイヤーカットによる極めてシャープな内角など、加工技術の限界を超えて、お客様の独創的なデザインと機能性を両立させます。

従来の設計では、加工性を考慮して妥協せざるを得なかった形状も、私たちの技術力により実現可能になります。これにより、製品の性能向上や差別化につながる革新的なデザインを採用できるようになります。

妥協なき「最高の品質と精度」

「精密切削加工のプロ」の技術力と、各素材・形状に最適な加工方法により、ミクロン単位の精度、優れた表面品質、そして高い耐久性を持つ部品を提供します。これにより、お客様の製品は最高の品質で、手に取る人に感動と満足を与えます。

品質管理においても、測定機器による厳密な検査と、エンジニアの経験に基づく品質判断を組み合わせることで、図面以上の品質を実現することも可能です。

開発期間の短縮と「コスト効率の最適化」

最適な加工方法と柔軟な対応力により、複雑な部品の製造リードタイムを短縮し、お客様の製品開発を強力に後押しします。また、多能工エンジニアの知恵と多様な設備群の組み合わせにより、不必要な工程や工具費を削減し、小ロット生産におけるトータルコスト効率を改善します。

特に試作段階では、複数回の設計変更にも柔軟に対応し、開発プロセス全体のスピードアップに貢献します。

材質を問わない対応力で「素材選定の自由度」を確保

「金属も樹脂もご相談ください」の対応力により、お客様は製品コンセプトに最も適した素材を自由に選択できます。これにより、製品の軽量化、強度向上、耐食性、電気特性など、あらゆる面で妥協することなく、最適な部品を設計・製造することが可能です。

新しい素材への挑戦も積極的にサポートし、お客様の技術革新を加工面から支援します。

私たちの工場は、お客様から「工場らしくない外観が自慢です」、「工場に見えない町工場です」、「あたたかい町工場」だと評価される、非常にアットホームな雰囲気です。木のぬくもりと緑にあふれた外観は、従来の工場の無機質なイメージを覆し、お客様が気軽に相談しやすい雰囲気づくりを大切にしています。

工場はホームセンターとお風呂屋さんに挟まれた場所にあり、1階で金属加工を行っていますが、2階には木の温もりを感じる事務所があります。階段下のピンポンを押していただければ、時には人懐っこい黒猫のノア君も皆様をお出迎えすることもあります。

このようなアットホームな環境だからこそ、お客様は「こんなデザイン、本当にできるのかな？」「この素材でこんな加工をしたいんだけど、難しいかな？」といった技術的な悩みや、まだ漠然としたアイデアであっても、気軽に相談することができます。

多能工エンジニアたちは、お客様の熱い思いや細かなニュアンスをじっくりと聞き、多様な設備群と彼らの知見を融合させ、最適な加工方法を一緒に見つけ出します。

「もしも、お急ぎの場合は社長はお話し好きなのでメールで返信を待つより、電話して事情を説明することをお勧めします」という言葉が示すように、私たちはお客様との密な対話を重視し、人間味あふれるコミュニケーションを通じて、製品への深い理解と、より良いものづくりへと繋げています。

お客様の「こんな部品できる？」を解決するためには、この人との繋がりと信頼関係が不可欠であり、それが榊原工機が精密加工の未来を切り拓く上で重要な要素なのです。

技術相談からアフターサポートまで

私たちは単なる加工業者ではなく、お客様の製品開発パートナーとして機能します。設計段階からの技術相談、試作品の評価、量産時の品質管理まで、一貫したサポートを提供します。

また、加工後の表面処理や組立作業についても、信頼できる協力企業とのネットワークを活用し、ワンストップでのサービス提供も可能です。

ガレージブランドや個人ブランドの皆様、そして最高の製品製作に挑戦したい全ての皆様。あなたの素晴らしいアイデアや、他社で「無理だ」と言われた困難な加工の課題は、榊原工機の「お客様の『こんな部品できる？』を解決する技術力」と「クリエイティブなものづくり哲学」、そして「多能工エンジニアの匠の技」によって、確実に現実のものとなります。

最適な加工方法の選定から、試作開発、小ロット生産まで、どのようなことでもお気軽にお問い合わせください。私たちは、お客様の「ものづくり」における最高のパートナーとして、常に最適な解決策を提案することをお約束します。

お電話でのお問い合わせ

TEL: 0568-36-1628 受付時間: 9:00-18:00 (12:00-13:00を除く) ※2024年1月より、受付時間は9:00-17:00に変更になります。 休日: 土・日・祝日。

メールでのお問い合わせ

ウェブサイトのお問い合わせフォームもご利用いただけます。

お急ぎの場合のワンポイントアドバイス

お急ぎの場合は、メールで返信を待つよりも、直接お電話いただくことをお勧めします。当社の社長は「お話し好き」なので、直接状況を説明していただくことで、より迅速に対応させていただくことが可能です。