今日は超硬エンドミルとハイスエンドミルの違いの話をします。成分がどうとか回転数がどうとか、そういう話はインターネットにいくらでも載っているので、今回はナシ。現場の人間から見た「時代の変化」の話です。

昔は超硬というのはやっぱり高級品だったんですよね。なのでハイスのエンドミルや、刃がイボイボの波形状になっているラフィングエンドミルでゴリゴリと荒削りして、ハイスで仕上げるというのが主流だったわけです。

ハイスのいいところは、簡単に自分で研げること。今みたいに公差が100分の1外れたからNG、なんて時代ではなかった。今から50年ぐらい前は本当に職人さんの時代です。そういう職人が世の中にゴロゴロいて、汎用フライスを使ってハイスのエンドミルで仕上げる。汎用フライスですから、ハンドルに目盛が切ってある、そんな機械で100分の1の仕事をしていたんですね。実際のところ、もし当時に三次元測定器なんてものがあったら、ほとんどNGだったんじゃないかなと思いますけどね（笑）。

その後、高かった超硬エンドミルがどんどん安くなってきた。超硬の何がいいかというと、回転数も上げられるし、送りも速くできる。世の中の加工方法が「高速切削」に変わっていったんです。

それまでは、たくさん刃をかけて回転数遅めでゆっくり送って一気に削る。たとえば10ミリのエンドミルで深さ20ミリの溝を入れるなら、油をかけながらゆっくり一発で削っていく。そんな削り方だったのが、超硬に変わって高速切削の時代になると、回転数を上げて、切り込みを2ミリぐらいにして速く送り、深さ10ミリなら5回で一気に削ってしまう。そういう削り方が主流になった。なぜ変わったか？　そっちの方が効率がいいからです。自動運転しても刃が折れる心配が少ないです。

そうやって超硬エンドミルがどんどん普及して、会社によってはエンドミル研磨機で自分で研ぐところもあれば、再研磨屋さんに出すところもある。とにかく超硬の値段が安くなったので、「8ミリ以下の超硬エンドミルは、欠けて再研磨するくらいなら捨てちゃいましょう」──これはうちの会社の話ですけどね──細いエンドミルは再研磨せずに使い捨て、というふうに変わってきたんです。

ところがここ最近。超硬工具の値上がりで、簡単には捨てられなくなりました。鉛筆を短くなるまで使う、そんな感覚です。仕上げに使っていた4枚刃の超硬エンドミルを次は荒引き用に回す。荒引きに使ったエンドミルを再研磨してまた使う。そして用がなくなった超硬エンドミルはまとめて取っておいて、超硬スクラップとして買い取ってもらう。

この買取価格、調べてみたら驚きますよ。10年ほど前は1kgあたり1,600円前後だったのが、2026年に入って1万3,000〜1万5,000円まで高騰。今年の春には一時2万円台をつけて、直近6月時点でも1万円台前半です。ざっと6〜8倍。捨てるなんてとんでもない、立派な資源です。

要するに、超硬が主流になったのは、ハイスに比べて効率よく削れて、値段もそれほど高くなくなったから。うちなんかもう、ハイスのエンドミルはほぼ使っていません。それこそ汎用フライスのところに何十本か固まって置いてある、そんな状態です。時代の流れとともに、効率重視で変わっていくのは当たり前のことなのかなと思います。

そうそう、超硬エンドミルは種類を選べばHRC60といった焼きの入った硬い材料も削れます。今は本当にいろんな超硬が出ていて、ステンレス専用、アルミ専用なんてものもある。昔は同じ形状のハイスエンドミルで、製品に合わせて回転数や送りを変えてやっていたのが、専用工具の発展で、昔に比べてはるかにサクサク削れるようになりました。

ただ、悪い面もあります。条件表だけを見て加工して「刃物が折れました」なんてことも起きている。昔のハイスの感覚だと「こんな回転数で、こんなに速く送って大丈夫なの？」というのが、超硬だと現実にできてしまうんですよね。でも「できるもんだ」と思い込んでやると、切り込みや切り粉のハケが悪くて折れたりする。便利になった分、道具の限界を知る感覚はやっぱり必要です。

今日はハイスと超硬、エンドミルの話でした。貴方の会社はどうですか？